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宝钢特钢摸索出一火成材生产工艺

宝钢特钢锻材的竞争力进一步提升。最近,记者从特钢事业部获悉:该公司自主摸索的1300吨径锻机一火成材生产工艺取得成功,改变了传统意义上“快锻+径锻”两火成材工艺,生产成本大幅降低,且产品质量无波动。

  特钢事业部拥有两台快锻机和一台1300吨径锻机,主要用于生产高精尖领域的特殊锻材。按照传统生产工艺,一些高端品种必须采用“快锻+径锻”两火成材工艺来生产。全球金融危机爆发以来,面对市场低迷、成本高企的压力,特钢事业部积极思考降本增效和提升产品竞争力的有效途径,向两火成材工艺发起挑战。

  两火成材可以使产品在生产中变型量增大,内在质量更为稳定,而且能对表面质量缺陷进行补救处置,达到用户对表面、精度的高要求。从锻机的“兄弟”携手到“单干”,一火成材工艺的风险和压力明显增大。

  在没有经验可以借鉴的情况下,锻造厂、制造部、炼钢厂等组成团队,利用多年的生产技术优势,从开发新钢锭起步,研制符合径锻机“胃口”的、保证成材的钢锭。在生产实践中,团队成员开展了大量试验,不断积累有价值的数据,为优化、完善工艺奠定了基础。经过艰苦努力,一火成材工艺日臻完善,取得突破性进展。

  目前,“单干”的1300吨径锻机实现稳定生产,能够采用一火生产的高端品种规格组距范围比以往增加了10%左右。更重要的是,一火成材减少了开支和能耗,吨钢成本平均降低20%以上。用户反馈表明:各项性能指标稳定,产品质量完全满足生产需要




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